El modelo RSB marca Conveyor Components Company

Es un control de seguridad de servicio pesado que proporciona un cierre positivo del equipo peligroso ante una emergencia. Es accionado por un cable tirado por el personal en peligro.

Los contactos de salida del modelo RSB pueden controlar hasta dos circuitos separados, uno para el apagado de la maquina y otro para una alarma. El modelo RSB ha incorporado la ventaja de la detección de rotura del cable.

Qué es y qué hace el modelo RSB

El modelo RSB está diseñado para actuar como un control de parada de emergencia mediante cordón de tiro para correas transportadoras y otros tipos de maquinaria en movimiento que incorpora la función de detección de rotura del cable. El modelo RSB tiene resortes de extensión,

conectados a los extremos opuestos del cable de tiro, que mantienen el cable bajo tensión constante. El RSB está montado para que quede centrado entre los resortes de los extremos. Así, los cambios de temperatura, que causan cambios en la longitud del cable, se eliminan. La manija de operación se mantiene en la posición vertical central con el interruptor interno en una condición normalmente cerrada. Si el cable se tira o se rompe, la manija gira para liberar la palanca del interruptor. De esta manera, se genera la señal de alarma para cualquiera de esas condiciones. La manija de operación debe restablecerse en forma manual a la posición central después de que se ha corregido la causa.

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INFORMACIÓN TÉCNICA DE RSB

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

• La carcasa es de fundición de aluminio, con revestimientos opcionales epóxico o de poliéster en polvo disponibles.
• La unidad puede accionarse a través de un cable de tiro desde cualquier dirección; es decir, la unidad es “de doble extremo”. Se requiere cable de tiro en CADA lado de la unidad RSB [+/- 5 pies (1,5 m)].
• La unidad se monta en la correa transportadora mediante la perforación de (3) agujeros de 13/32″ de diámetro.
• Todas las unidades tienen (3) aperturas de conducto de 3/4″ NPT.
• Las unidades estándar tienen microinterruptor(es) SPDT, secos, sin alimentación de un valor nominal de 20 A a 120 VCA, 240 VCA y
  480 VCA; 1/2 A a 125 VCC y 1/4 A a 250 VCC.

• Los kits especiales para tensión de resorte que se incluyen con cada unidad RSB proporcionan estabilidad debido a las fluctuaciones de temperatura, y a la facilidad de ajuste del cable.
• Unidades de uso general de temperatura ambiente nominal 32 a 104 °F (0 a 40 °C); Temperatura ambiente funcional (no nominal) -58 a 104°F (-50 a 40 °C) Nota: se requiere aumentar la fuerza de activación por debajo de -22 °F (-30 °C).
• RSB-D, RSB-X son para temperatura ambiente nominal -13 a 104 °F (-25 a 40 °C); Temp. nominal de funcionamiento máxima 212 °F (100 °C) [T5].
• Las unidades de uso general tienen clasificación NEMA tipo 4/4X, resistentes a la intemperie y a la corrosión. Las unidades a prueba de explosión tienen clasificación NEMA tipo 7/9 para la prueba de ignición de polvo y prueba de explosión de vapor. Específicamente, se enumeran para Clase I, Div. 1, Grupos C y D; y Clase II, Div. 1, Grupos E, F y G. Las unidades “D” con doble alimentación tiene clasificación NEMA tipo 4X, resistentes a la intemperie y NEMA tipo 9, a prueba de ignición de polvo. Específicamente, se enumeran para Clase II, Grupos E, F y G.
• Los controles de uso general cumplen o exceden IP65.
• Homologado por UL y certificado por CSA.

UN SISTEMA DE ALERTA TEMPRANA DE CORREAS DAÑADAS

Obtenga una medida adicional de protección para sus valiosas correas transportadoras con estos nuevos Detectores de correa dañada.

Económicos y fáciles de instalar, advierten al personal supervisor de fallas inminentes de la correa debido a rasgaduras, perforaciones, fallas del empalme, u objetos afilados que sobresalen a través de la tela de la correa.

Los detectores de correa dañada se montan en pares a cada lado de la correa. Las unidades están conectadas por dos tramos de cable para aeronaves recubierto de vinilo. Un extremo del cable se monta de forma permanente en un soporte y el otro se conecta a una bola cargada por resorte ubicada en la unidad.

Los cables pasan por debajo de la correa desde cada lado y se cruzan en el punto medio. Un problema
de correa se detecta cuando un objeto o un trozo de correa dañada cuelga por debajo de la superficie de la correa y barre uno o ambos cables.

A medida que el cable se desconecta, tira de una bola cargada por resorte fuera de un zócalo, causando que dos micro-interruptores hagan sonar una alarma o paren la correa transportadora. Un extremo de cada cable está fijado de forma permanente al soporte, lo que evita la pérdida del cable.

Es simple, eficaz y da esa advertencia adicional de una posible falla de la correa. Pero, a pesar de que la idea es simple, estos detectores no son livianos. Son resistentes unidades de servicio pesado, diseñadas para trabajar en cualquier entorno industrial, incluyendo lugares peligrosos.

Así que compruebe la relación costo/beneficio de este valioso sistema de detección. Como una buena póliza de seguro, es una protección que no puede permitirse el lujo de no tener.

Ventajas de un sistema de alerta temprana de correas dañadas

FÁCIL DE MANTENER

 

Los detectores de correa dañada son prácticamente libres de mantenimiento  gracias a su construcción simple, pero resistente.
Las unidades pueden conectarse normalmente abiertas o normalmente cerradas. Incluye todo lo que necesita para instalar su sistema, y los accesorios o las piezas de repuesto siempre están disponibles para envío inmediato.

 

RENTABLE

Cuando considera el costo de la correa de reemplazo promedio, o el costo de la reparación de los daños mecánicos de una correa desgarrada, un sistema de detección de daños es muy barato en comparación.

Excepto por las correas cableadas internamente (los desgarros se indican electrónicamente), no hay nada como este sistema disponible en los EE.UU. Es mucha protección a un costo muy bajo.

CÓMO FUNCIONA

El Detector de la correa dañada opera usando una bola cargada por resorte y un zócalo conectado a dos microinterruptores tipo émbolo. Como un objeto que cuelga por debajo de la correa barre el cable, tira del conector de la bola de su zócalo (sólo requiere 4 libras de fuerza).

Cuando esto sucede, un eje cargado por resorte se libera haciendo que los émbolos de los dos microinterruptores se monten en las superficies de leva mecanizadas en el eje. Este desactiva los interruptores causando que hagan sonar una alarma, encender una luz de advertencia, o apagar el sistema.

Para volver a activar los detectores, todo lo que se necesita es encajar el conector de la bola y el cable de nuevo en su zócalo.

ESPECIFICACIONES

DB-100 Uso general, 2 microinterruptores SP/DT (1 polo, 2 vías)
DBX-100 A prueba de explosión, 2 microinterruptores SP/DT
DB-500 Uso general, 2 microinterruptores SP/DT (2 polos, 2 vías)
DBX-500 A prueba de explosión 2 microinterruptores DP/DT
Nota: Gabinetes con doble alimentación disponibles.

Carcasa: Aluminio (Estándar). Recubrimiento epóxico disponible.
Apertura del conducto: Dos de 1″ NPT. Las unidades estándar y los modelos aprueba de explosión tienen dos aperturas de conducto.
Accesorios externos: Acero inoxidable
Interruptores: Microinterruptor SP/DT. Nominal de 20 A a 125, 250 o 480 VCA, 1/2 A 125 VCC; 1/4 A 250 VCC. Los controles pueden cablearse para operación de una vía, normalmente abierta o normalmente cerrada, según se requiera. Microinterruptores DPDT también disponibles.

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NOTAS DE INSTALACIÓN

Al instalar un sistema de detección de correa dañada en su correa transportadora, deben considerarse los siguientes aspectos:

• La fuerza requerida para extraer el extremo de bola del cable de tiro de una unidad detectora aumenta proporcionalmente con la distancia
desde el detector. Por lo tanto, el cable que se extiende más allá del punto medio dellado opuesto, se considera inactivo para fines de
detección de daños. Por lo tanto, se monta una segunda unidad opuesta a la primera para cubrir esta sección inactiva. (Ver dibujo adjunto.)

• En ciertos casos, la parte dañada de una correa puede restringirse a la superficie superior de la correa. Esto hace que no pueda detectarse
por un sistema montado entre las superficies de la correa. Sin embargo, esta sección dañada estará por debajo de la superficie en la carrera
de retorno de la correa. Para detectar este tipo de daño a una correa, puede instalarse un segundo sistema de detección debajo de la superficie
de la correa de retorno. Esto proporcionará una protección aún más confiable para sus sistemas de correa.

• Las unidades de detección deben montarse lo suficientemente altas para que los cables cubran toda el área activa debajo de la correa. En
otras palabras, los cables deben seguir el contorno de la correa lo suficientemente cerca para detectar las secciones dañadas de la correa
tanto en el centro como cerca del borde.

Importancia de la automatización industrial

El objetivo central de toda empresa es el ejecutar tareas en el menor tiempo posible, manteniendo la calidad y aumentando los niveles concernientes a la producción. Esto es posible gracias a la automatización industrial.

Dicho proceso consta de la aplicación de diferentes tecnologías y sistemas, con el fin de llevar a cabo un control computarizado y electromagnético de gran parte de la instrumentación de la empresa.

De igual modo, esto permite que los procesos desarrollados de manera repetitiva sean realizados de manera automática y con el mínimo de intervención humana; optimizando los ciclos de producción, reduciendo los errores y fallos, y garantizando uniformidad en la ejecución de tareas.

Tipos de proceso de automatización

Hay que tener en cuenta que este tipo de procesos de automatización pueden llevarse a cabo en diferentes sectores industriales, como:

• Industria Cementera.
• Industria de Alimentos.
• Industria textil.
• Industria Minera.
• Industria Oil &Gas.
• Industria electrónica.

La automatización industrial es en sí, una alternativa de mejoramiento y control eficaz de los procesos que se llevan a cabo en el interior de una empresa.

Dentro de las ventajas que ofrece su aplicación, se encuentran:

• Aumento de la productividad y reducción de gastos operarios.
• Consolidación de los niveles de seguridad.
• Disminución de errores y realización de tareas de maneras más exactas.
• Monitoreo constante y a distancia.

Recuerde que…  automatizar los procesos y tareas llevan a su empresa a la optimización de los niveles de producción, lo que se traduce en evolución y calidad.

Planta Cementera, Otavalo

Antecedentes

UNACEM Ecuador (antes Lafarge Cementos), es una empresa dedicada a la fabricación de cemento. Su Planta industrial está ubicada en Otavalo, provincia de Imbabura, Ecuador.  Cuenta con dos hornos rotatorios para su proceso productivo. La Línea 1 dispone de una torre de precalentamiento de cuatro etapas, con un sistema de flujo de gases del horno; proceso que opera con combustible líquido crudo residual, pet coke y biomasa. La Línea 2 tiene una torre de precalentamiento de cinco etapas, además de pre-calcinador y aire terciario. Opera con combustibles líquidos (crudo residual), sólidos (pet coke) y biomasa.

En 2015, la empresa recibió la licencia ambiental para el co-procesamiento de desechos peligrosos en hornos cementeros (Acuerdo Ministerial 048. Registro Oficial N° 439 del 3 de mayo de  2011, del Ministerio de Medio Ambiente de Ecuador), convirtiéndonos en la primera planta industrial del país que puede realizar este tratamiento controlado. Para este fin, UNACEM Ecuador supervisa sus emisiones de forma continua, principalmente las concentraciones de CO, SO₂, NOx, VOC con corrección de oxígeno al 7%.

Diseño

Para este monitoreo de emisiones, en UNACEM Ecuador, se instaló un sistema completo con instrumentación de campo. Mediante un tablero analítico, que tiene los analizadores de gases  correspondientes a las variables  requeridas, el sistema de control hace las correcciones pertinentes en línea.

En la chimenea de salida de gases de la Línea 2, se escogió un anillo de medición donde se instalaron los siguientes instrumentos: una sonda toma muestra, extractiva BÜHLER, con filtro de 2 micras y calentada a 180°C, para reducción de condensados; un transmisor de presión absoluta SIEMENS, modelo SITRANS DSIII; una RTD con un transmisor de temperatura.

El gas de muestra es transportado aproximadamente 30 metros, por una manguera calentada, hasta el tablero analítico. El tablero analítico cuenta con un bastidor de 19´´, doble puerta con ventanas en vidrio de seguridad cada una, auto-soportable y láminas laterales extraíbles.

En el tablero, se instalaron: tres analizadores un ULTRAMAT 23 para medir CO, SO₂ y O₂; un analizador FIDAMAT 6 para medición de HCT; y un analizador de NOx con tecnología quimioluminicente, tecnología exigida por las normas ecuatorianas.

El sistema de acondicionamiento consiste en: un filtro de 2 micras de PTFE, con detección de humedad; un enfriador de tipo compresor de dos etapas, de 320 kJ/h, con descargas de condensado y dos bombas peristálticas a un tanque de 6.5 lt, con detección de alto nivel. La bomba de succión de la muestra fue una de tipo diafragma, con una válvula de aguja para la regulación del caudal.

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A la entrada de cada analizador, se instaló un rotámetro, con una conexión de bypass a la salida de los analizadores de gases.

Por otro lado, las señales analógicas de las concentraciones de gases son acondicionadas en un PLC SIEMENS S7-1200, con corrección al 7% de O₂ y entregadas vía comunicaciones (PROFIBUS DP) a un DCS SIEMENS, basado en PCS7, llamado CEMAT.

El sistema de control, también es el encargado de validar las condiciones de arranque de la toma de gases; por ejemplo, verificar que la temperatura de la sonda y la manguera calentada se mantenga a 180°C, la temperatura del enfriador alcance los 5°C, que no exista humedad en la línea de muestra y que el sensor de alto nivel del tanque de condensado no se encuentre activado.

Estas validaciones se encuentran conectadas en serie para activar la operación de la bomba de succión de gas de muestra.

La visualización de las variables de proceso, se realizan en una pantalla touch screen, SIEMENS, modelo KTP-700, de segunda generación, a color de 64K, la cual permite ver: la secuencia de arranque del sistema mediante el cambio de color de cada instrumento según su estado; las tendencias, en tiempo real, de las concentraciones de gases, tanto las variables brutas como las corregidas; el registro de las alarmas de los niveles de concentración de gases según los niveles permitidos por la Norma ecuatoriana; así como un menú de ayudas explicativo de cada despliegue, con la posibilidad de visualizar extractos de documentos de texto como las normas y artículos técnicos referentes a la medición continua de gases.

Ventajas

El diseño propuesto fue muy versátil y flexible en cuanto al ensamble del sistema en Colombia, reduciendo costos de transporte e implementación. Así mismo, los equipos de control utilizados en la línea SIMATIC de SIEMENS (PLC S7-1200) y su pantalla de supervisión “touch screen” KTP-700, robustecen el sistema de control y mejoran, indudablemente, la presentación de las variables de proceso de señales discretas y analógicas del sistema.

Adicionalmente, el sistema de control ofrecido tiene amplia posibilidad de integración por comunicaciones con sistemas existentes, sea por redes RS-485 mediante PROFIBUS-DP, o por redes Ethernet con PROFINET.

Conclusiones

La solución ofrecida, integra las mejores soluciones de productos SIEMENS en diferentes segmentos, bajo el concepto de TIA (“totally integrated automation”).

El transmisor de presión SITRANS DSIII, los analizadores de gases ULTRAMAT 23 y FIDAMAT 6, el sistema de control S7-1200 con su pantalla de 7″  a color de alta resolución y todos sus accesorios de conexión eléctrica de la familia SIRIUS, permiten una solución integral y abierta como CEMS que es robusta y diferenciadora en el mercado de CGA´s.