“Una de las compañías arroceras más grandes del país con cerca de 50 años en el mercado, automatiza sus procesos, aportando agilidad a la operación y abriendo la planta más tecnificada del país”
Una de las actividades más críticas y esenciales que se llevan a cabo en el molino es el proceso de secamiento, donde se debe tener un control de la temperatura y humedad del paddy, con lo que se obtendrán mejores resultados y un arroz de mejor calidad en la zona de trilla. Los procesos de secamiento usualmente manejan un control básico de temperatura del horno y un control manual del calor hacia las baterías o torres (sistemas de secamiento). Actualmente la planta ubicada en Yopal, la más grande del grupo Diana Corporación, cuenta con un sistema de secamiento robusto, adaptable a las condiciones de temperatura y humedad ambiente.
Ingetes S.A.S “Solution Partner” de Siemens, modernizó y automatizó todo el sistema de secamiento, con una solución que incluye la tecnología PLCs S7-1500, S7-1200, TP Comfort, KTP Basics, periferias descentralizadas profinet y profibus, un sistema SCADA 7.3, Webux e Information Server. Las tecnologías utilizadas y la oportunidad de ampliación del sistema, fueron importantes para efectuar el proyecto.
El sistema se dividió en dos topologías, la 1ra implementada en el 2015 y la 2da en 2016. La arquitectura de la 1ra topología consistió en un PLC S7-1516 3PN/DP y una periferia IM 155-5 DP ST (56 entradas digitales, 56 salidas digitales, 64 entradas análogas y 32 salidas análogas), una TP900 Comfort y una TP1200 Comfort.
Se integró un sistema previamente instalado que contaba con 2 PLCs 1212C (cada uno con 8 entradas digitales, 6 salidas digitales, 5 entradas análogas, módulo de termocuplas, switch CSM 1277 y módulo de comunicación USS) y 2 pantallas KTP600 Basic. Todos los equipos se conectaron con un switch Scalance XB005.
La arquitectura de la 2da topología consistió en un PLC S7-1511 PN y una periferia IM 155-5 PN ST (40 entradas digitales, 16 salidas digitales, 32 entradas análogas y 24 salidas análogas) y dos TP900 Comfort.
Se integró un sistema previamente instalado que contaba con 3 PLCs 1212C (cada uno con 8 entradas digitales, 6 salidas digitales, 5 entradas análogas, módulo de termocuplas, switch CSM 1277 y módulo de comunicación USS) y 3 pantallas KTP600 Basic.
Se realizaron los tableros, la programación y puesta en marcha, la lógica de programación cuenta con funcionamiento en modo automático y manual, integración de PLCs y sistemas, seguridades del proceso, pausas y paros, así como los históricos de eventos, valores de ingeniería y alarmas, y lo más importante reportes gerenciales, con el software Information Server para apoyar digitalmente y alinear el proceso. Con el Webux se puede visualizar el SCADA desde cualquier punto de la planta en celulares, tabletas y computadores, que se encuentren en la red.
Algunos de los beneficios obtenidos tras la automatización:
• Disminución en tiempos de operación.
• Mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del proceso.
• Reducción de costos, tiempos de secado, tiempos de procesamiento de la información y en el consumo de cascarilla como combustible para los hornos.
• Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.
• Funcionamiento autónomo del proceso.
• Supervisión y diagnóstico de equipos, facilitando su mantenimiento.
• Apertura de la información a niveles gerenciales.
• Registros de las variables de proceso en SCADA, almacenamiento en bases de datos SQL.
• Reportes de las variables en determinados rangos de tiempo, gráficas y tablas, usando Information Server. Generados por evento o cada cierto periodo de tiempo programado.
• Visualización en tiempo real de las variables de secamiento desde cualquier punto de red de la planta utilizando la herramienta Webux.