Arroz Diana automatiza su planta más grande en Colombia

“Una de las compañías arroceras más grandes del país con cerca de 50 años en el mercado, automatiza sus procesos, aportando agilidad a la operación y abriendo la planta más tecnificada del país”

Una de las actividades más críticas y esenciales que se llevan a cabo en el molino es el proceso de secamiento, donde se debe tener un control de la temperatura y humedad del paddy, con lo que se obtendrán mejores resultados y un arroz de mejor calidad en la zona de trilla. Los procesos de secamiento usualmente manejan un control básico de temperatura del horno y un control manual del calor hacia las baterías o torres (sistemas de secamiento). Actualmente la planta ubicada en Yopal, la más grande del grupo Diana Corporación, cuenta con un sistema de secamiento robusto, adaptable a las condiciones de temperatura y humedad ambiente.

Ingetes S.A.S “Solution Partner” de Siemens, modernizó y automatizó todo el sistema de secamiento, con una solución que incluye la tecnología PLCs S7-1500, S7-1200, TP Comfort, KTP Basics, periferias descentralizadas profinet y profibus, un sistema SCADA 7.3, Webux e Information Server. Las tecnologías utilizadas y la oportunidad de ampliación del sistema, fueron importantes para efectuar el proyecto.

El sistema se dividió en dos topologías, la 1ra implementada en el 2015 y la 2da en 2016. La arquitectura de la 1ra topología consistió en un PLC S7-1516 3PN/DP y una periferia IM 155-5 DP ST (56 entradas digitales, 56 salidas digitales, 64 entradas análogas y 32 salidas análogas), una TP900 Comfort y una TP1200 Comfort.

Se integró un sistema previamente instalado que contaba con 2 PLCs 1212C (cada uno con 8 entradas digitales, 6 salidas digitales, 5 entradas análogas, módulo de termocuplas, switch CSM 1277 y módulo de comunicación USS) y 2 pantallas KTP600 Basic. Todos los equipos se conectaron con un switch Scalance XB005.

La arquitectura de la 2da topología consistió en un PLC S7-1511 PN y una periferia IM 155-5 PN ST (40 entradas digitales, 16 salidas digitales, 32 entradas análogas y 24 salidas análogas) y dos TP900 Comfort.

Se integró un sistema previamente instalado que contaba con 3 PLCs 1212C (cada uno con 8 entradas digitales, 6 salidas digitales, 5 entradas análogas, módulo de termocuplas, switch CSM 1277 y módulo de comunicación USS) y 3 pantallas KTP600 Basic.

Se realizaron los tableros, la programación y puesta en marcha, la lógica de programación cuenta con funcionamiento en modo automático y manual, integración de PLCs y sistemas, seguridades del proceso, pausas y paros, así como los históricos de eventos, valores de ingeniería y alarmas, y lo más importante reportes gerenciales, con el software Information Server para apoyar digitalmente y alinear el proceso. Con el Webux se puede visualizar el SCADA desde cualquier punto de la planta en celulares, tabletas y computadores, que se encuentren en la red.

Algunos de los beneficios obtenidos tras la automatización:

• Disminución en tiempos de operación.
• Mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del proceso.
• Reducción de costos, tiempos de secado, tiempos de procesamiento de la información y en el consumo de cascarilla como combustible para los hornos.
• Aumento en la seguridad de las instalaciones y la protección a los trabajadores.
• Funcionamiento autónomo del proceso.
• Supervisión y diagnóstico de equipos, facilitando su mantenimiento.
• Apertura de la información a niveles gerenciales.
• Registros de las variables de proceso en SCADA, almacenamiento en bases de datos SQL.
• Reportes de las variables en determinados rangos de tiempo, gráficas y tablas, usando Information Server. Generados por evento o cada cierto periodo de tiempo programado.
• Visualización en tiempo real de las variables de secamiento desde cualquier punto de red de la planta utilizando la herramienta Webux.